[Brevet] Et si Nike arrêtait le tricot ?

Au programme : un nouveau procédé de fabrication chez Nike !

Cet article ne présage pas des futures sorties de la marque, il n’est issu que de mon analyse d’un brevet déposé par la marque et reflète potentiellement les activités des concepteurs.

Les informations présentées dans cet article proviennent de la demande de brevet US20160168774A1 déposée par Nike.

Nike était le premier à faire des chaussures de sport tissées tricotées, me dit-on dans l’oreille (Merci Jean-Yves) en 2012 avec la Flyknit. Le tissage fait maintenant partie de beaucoup de chaussures de la marque, mais aussi d’autres concurrents (Adidas notamment), mais un brevet est récemment sorti sur l’utilisation de matériaux non tissés. Est-ce le signe d’un futur changement de procédé dans le monde la chaussure ?

Il faut voir les matériaux non-tissés comme un réseau de filaments qui sont collés, fondus, entremêlés ou toute autre façon de les joindre, mais de façon « aléatoire » contrairement au tissage qui est plus ordonné. La technique décrite dans le brevet est similaire au flocage, du dépôt de petites fibres sur une surface pour leur donner une forme, excepté que pour le flocage, la surface floquée reste alors qu’ici elle ne sert que de support et non de produit fini. Cela permet d’offrir un produit respirant en laissant des pores, des espaces qui emprisonnent l’air entre les fibres.

Prenons l’exemple d’une chaussure ! Elle est ici constituée de 3 éléments principaux et c’est le chaussant qui est réalisé en matériau non-tissé, sans couture. Il est ensuite « collé » sur une semelle et des éléments décoratifs lui sont adjoints (passage de lacets, protection à l’avant, renfort du talon…)

Pour obtenir ce chaussant, Nike expose 2 façons de réaliser le matériau non-tissé.

La première consiste à encoller un support, ici un last, puis à venir y déposer des fibres qui vont s’agréger puis à répéter cette opération pour obtenir plusieurs couches de fibres, de façon locale ou non, pour renforcer localement le produit, différents types de fibres  ( pleins, mini tubes,..) suivant les fonctions recherchées : zone plus fine à l’avant pour offrir plus de flexibilité, plus épaisse au niveau du talon pour une meilleur rigidité… L’épaisseur d’une fibre serait entre 100 et 200 microns pour une épaisseur finale de 10 fois cette dimension. Une dernière étape consiste à durcir l’ensemble, généralement en chauffant l’ensemble à une centaine de degrés.

La seconde façon de réaliser ce chaussant utilise un champ électromagnétique. Le last est chargé positivement (ou localement non chargé), les particules sont chargées de façon opposée et sont ainsi attirées sur le support. Elles sont ensuite encollés comme précédemment et les opérations se répètent.

Conclusion

La réalisation de chaussure avec ce type de procédé pose quelques questions sur la souplesse du produit, le maintien, mais offre aussi quelques possibilités de personnalisation, le support (last) pouvant être adapté au pied de chacun ou au gout de son futur utilisateur en utilisant une large variété de fibres colorées.

Ce nouveau procédé de fabrication de chaussure, Nike imagine aussi pouvoir l’étendre à la réalisation de vêtement ou peut-être partiellement. On peut imaginer des renforts locaux sur des t-shirts au niveau des épaules ou des protections pour d’autres sports.